上海交通大学学报(自然版) ›› 2016, Vol. 50 ›› Issue (05): 730-735.
罗钧1,麻锦侠1,刘学明2,张平2,黄守国1,陈建端2
收稿日期:
2015-03-17
出版日期:
2016-05-28
发布日期:
2016-05-28
HUANG Shouguo1,CHEN Jianduan2
Received:
2015-03-17
Online:
2016-05-28
Published:
2016-05-28
摘要: 摘要: 针对3维坐标点集合空间直线度误差评定时出现的精度不高、评价效率低的问题,提出一种具有较高精度和较好鲁棒性的3点高精度快速算法(3PHFA).该算法依据国家标准规定的空间直线度有效判别形式,通过3维最小二乘法(3DLSA)拟合、空间坐标转换、坐标投影和确定最小包容圆(MCC),并最终确定最小包容圆柱面(MCS).通过在3DLSA基础上增加高效搜索算法,空间直线度评定精度提高约20%,耗时1 s以内.对比不同评定算法表明: 3PHFA具有效率高、精度高、鲁棒性好的优点,其误差评定精度全面优于3DLSA,适用于三坐标测量机(CMM)这类实时处理系统,具有良好的实用价值.
中图分类号:
罗钧1,麻锦侠1,刘学明2,张平2,黄守国1,陈建端2. 三维坐标点集的空间直线度高精度快速评定[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 730-735.
HUANG Shouguo1,CHEN Jianduan2. High-Precision and Fast Evaluation of Spatial Straightness Error of 3D Coordinate Point Set[J]. Journal of Shanghai Jiaotong University, 2016, 50(05): 730-735.
[1]LI X, SHI Z. Evaluation of roundness error from coordinate data using curvature technique [J]. Measurement, 2010,43(2): 164168. [2]张春阳,雷贤卿,李济顺,等. 基于几何优化的圆度误差评定算法[J]. 机械工程学报,2010,46(12):812. ZHANG Chunyang, LEI Xianqing, LI Jishun, et al. Method for roundness error evaluation based on geometry optimization[J]. Journal of Mechanical Engineering,2010,46(12):812. [3]杨建国,洪迈生,薛秉源. 在线圆柱度高精度测量新技术[J]. 上海交通大学学报,1994,28(增刊):7884. YANG Jianguo, HONG Maisheng, XUE Bingyuan. A new technique for high precision online cylindrical measurement [J]. Journal of Shanghai Jiaotong University, 1994,28(Sup.):7884. [4]ZHANG Xiangchao, JIANG Xiangqian, SCOTT P J.A reliable method of minimum zone evaluation of cylindricity and conicity from coordinate measurement data[J]. Precision Engineering, 2011,35(3): 484489. [5]刘宝庆,董惠敏,符杰. 评价圆锥度误差的自适应方法[J].大连理工大学学报,2011,51(2):200204. LIU Baoqing, DONG Huimin, FU Jie. An adaptive method for evaluation of cone error[J]. Journal of Dalian University of Technology,2011,51(2):200204. [6]中国国家标准化管理委员会. GB/T 113362004直线度误差检测[S]. 北京:中国标准出版社,2004. [7]廖平, 喻寿益. 基于遗传算法的空间直线度误差的求解[J].中南工业大学学报, 1998, 29(6):586588. LIAO Ping, YU Shouyi. Spatial straightness errors evaluation based on genetic algorithm[J]. Journal of Central South University, 1998, 29(6): 586588. [8]LUO Jun, WANG Qian, XIAO Xianghai. A method for axis straightness error evaluation based on improved artificial bee colony algorithm[J]. International Journal Advanced Manufacture Technology, 2014, 71(5): 15011509. [9]李淑娟,刘云霞. 基于坐标变换原理的最小区域法评定空间直线度误差[J]. 计测技术, 2006, 26(1):2425. LI Shujuan, LIU Yunxia. A minimum zone method for evaluating spatial straightness error based on the principle of coordinate transformation[J]. Metrology & Measurement Technology, 2006, 26(1): 2425. [10]黄富贵,崔长彩. 任意方向上直线度误差的评定方法[J]. 机械工程学报, 2008, 44(7):221224. HUANG Fugui, CUI Changcai. Any direction straightness error evaluation method[J]. Chinese Journal of Mechanical Engineering, 2008, 44 (7): 221224. [11]ZHU Limin, DING Ye, DING Han. Algorithm for spatial straightness evaluation using theories of linear complex chebyshev approximation and semiinfinite linear programming[J]. Transaction of the ASME: Journal of Manufacturing, Science and Engineering, 2006, 128(1): 167174. [12]胡仲勋,杨旭静, 金湘中.评定空间直线度误差的3DLSA算法研究[J].中国机械工程,2010,21(3):326329. HU Zhongxun, YANG Xujing, JIN Xiangzhong. 3DLSA algorithm for evaluating space straightness error[J]. China Mechanical Engineering,2010,21(3): 326329. [13]张新宝,谢江平.空间直线度误差评定的逼近最小包容圆柱法[J].华中科技大学学报(自然科学版),2011, 39(12):69. ZHANG Xinbao, XIE Jiangping. The minimum cylindrical surface approximation algorithm of spatial straightness error[J]. Journal of Huazhong University of Science and Technology(Natural Science Edition), 2011, 39(12): 69. [14]ROURKE O. Computational geometry in C [M]. 2ned. UK: Cambridge University Press, 1998: 286. |
[1] | 赵亮,雷默涵,朱星星,王帅,凌正,杨军,梅雪松. 高精度数控机床主轴系统热误差的控制方法[J]. 上海交通大学学报, 2020, 54(11): 1165-1171. |
[2] | 胡一星,许黎明,范帆,张哲. 曲线磨削砂轮廓形的原位视觉检测和误差补偿[J]. 上海交通大学学报, 2019, 53(6): 654-659. |
[3] | 茅梦云,彭林法,来新民. 不同晶粒的纯铜表面划痕实验研究[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2019, 53(3): 253-259. |
[4] | 骞华楠,陶璟,于随然. 高精度压力机连杆机构的误差分析及精度综合[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2019, 53(3): 269-275. |
[5] | 姚利民,张道刘,侯秀娟,刘涛,李志敏. 考虑焊接变形的装配偏差分析在动力集中型动车组中的应用[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2019, 53(3): 260-268. |
[6] | 宋婷婷1,赵子任1,杜世昌1,任斐2,梁鑫光2. 基于马尔科夫模型的关联多工序 装配系统装配质量分析[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2018, 52(3): 324-331. |
[7] | 赵子任1,杜世昌1,黄德林1,任斐2,梁鑫光2. 多工序制造系统暂态阶段产品质量 马尔科夫建模与瓶颈分析[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2017, 51(10): 1166-1173. |
[8] | 李贵龙,杜世昌. 发动机缸体多工序加工变形误差传递的建模与分析[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2017, 51(4): 385-. |
[9] | 单俊,许黎明,胡德金. 基于球面磨削纹理的球度误差原位判别评估方法[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 654-659. |
[10] | 拓占宇,黄奕乔,沈牧文,杨建国. 基于3次样条插值的数控机床几何与热复合定位误差建模[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 668-672. |
[11] | 姚晓栋1,3,黄奕乔1,马晓波2,薛波3,杨建国1. 基于时间序列算法的数控机床热误差建模及其实时补偿[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 673-679. |
[12] | 冯文龙,黄奕乔,拓占宇,李慧敏,杨建国. 基于温度积分方法的大型数控机床光栅定位热误差建模及实时补偿[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 710-715. |
[13] | 马驰,赵亮,梅雪松,施虎,杨军. 基于粒子群算法与BP网络的机床主轴热误差建模[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2016, 50(05): 686-695. |
[14] | 纪良波. 基于小波神经网络熔丝堆积三维打印精度预测模型[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2015, 49(03): 375-378. |
[15] | 杨军,梅雪松,赵亮,马驰,冯斌,施虎. 基于模糊聚类测点优化与向量机的坐标镗床热误差建模[J]. 上海交通大学学报(自然版), 2014, 48(08): 1175-1182. |
阅读次数 | ||||||
全文 |
|
|||||
摘要 |
|
|||||